En la expansión industrial del norte de Indianápolis, en el corazón del Medio Oeste de Estados Unidos, a unos pocos kilómetros al norte del icónico óvalo del Indianapolis Motor Speedway, un almacén monolítico lleva el logotipo rojo gigante del gigante estadounidense de fabricación de componentes SRAM. Al lado está el logo más modesto de su marca hermana Zipp.
Es un orden de importancia irónico, porque dentro de este vasto espacio parecido a un hangar se encuentra uno de los pocos lugares fuera de Asia que fabrica componentes de carbono para bicicletas a gran escala. Aquí es donde se fabrican los juegos de ruedas Ride Ready SW y NSW de Zipp.
“Se pueden tener las mejores ideas, pero si alguien no puede hacerlas realidad en un tiempo razonable y con un conjunto de habilidades razonable, no es un gran diseño”, dice Ruan Trouw, director de ingeniería de fábrica de SRAM, mientras estamos en la fábrica.
“Por lo general, establecemos un tiempo de entrega basado en la demanda actual, pero nuestro objetivo es hacerlo el mismo día en que se realiza el pedido, siempre y cuando llegue en un tiempo razonable. Procesaremos estos pedidos a medida que lleguen; como vio en el gráfico hora por hora, planificamos todo el día en función de los pedidos de los clientes. Pero para Ride Ready, básicamente se saltan la línea: llevamos esas llantas a esa celda específica y comenzamos a construir esas ruedas hasta el punto final”.
A continuación describimos la mayor parte posible de la producción, de principio a fin, y todo comienza en congeladores gigantes…
La fachada de tablero de ajedrez de las instalaciones de Zipp es un guiño a la pista de carreras, que sirve como centro de gravedad deportivo para toda esta región.
La Zipp 2001 es una pieza de la historia del diseño de bicicletas y sigue teniendo seguidores de culto. El cuadro es sólo una parte de un rico museo de componentes SRAM y Zipp que decoran las instalaciones aquí en Indianápolis.
Los refrigeradores industriales contienen láminas preimpregnadas de fibra de carbono (comúnmente denominadas “preimpregnadas”) antes de fabricar las ruedas.
“Cortamos el material unidireccional en formas específicas, las colocamos sobre mesas con las orientaciones requeridas y luego cortamos estas hojas en tiras”, explica Trouw.
Estas láminas se cortan en tiras, que se transfieren a celdas de flujo donde los operadores las colocan manualmente en estaciones específicas.
Luego, las tiras se colocan en un patrón superpuesto específico. Esta es esencialmente la receta de la rueda, antes de cocinarla.
“Las tiras pasan a través de las células, los operadores tienen ubicaciones específicas. El trabajo se divide en pequeñas piezas de trabajo tipo cadena de montaje. Cada operador colocará carbón y lo pasará”, dice Trouw.
“A partir de ahí, (la llanta) pasa por una prensa y se moldea”, explica Trouw. Zipp utiliza moldeo por presión de calor para calentar y luego endurecer el carbono. Todo está cuidadosamente medido y modelado con precisión limitada.
“Una vez que salen de la imprenta, tenemos que pasar por un proceso de desbarbado”, dice Trouw. “Así que todas las líneas divisorias de las herramientas dejarán una línea de resina. Necesitamos eliminar esa resina”.
“Una vez que esté afuera, comenzaremos con el orificio de la válvula. Primero taladre un orificio para la válvula, y luego el orificio de la válvula también nos ayudará a ubicar los orificios de los radios. Y así, entrará en una máquina para perforar los orificios de los radios”.
“Después de eso, limpiamos el borde, retiramos la vejiga y luego, a medida que avanzamos, pasamos a una especie de estado de control final”, dice Trouw.
“Luego se introducirá en las llantas en algunas líneas de fabricación diferentes”, afirma Trouw. “Si se imprime, primero va a la estación de impresión. Si se trata de un borde desplazado, terminará construyéndose primero y luego se compensará”.
Hay elementos entrañables que florecen en la planta. Un juego de manillares para dirigir un carro o una sección de llanta de carbono utilizada como estación para agregar masilla.
Desde el área de mercado, las llantas se combinan con bujes, radios, cabecillas y calcomanías en un proceso de kit antes de enviarse a las líneas de construcción.
“Las llantas impresas se fabrican después de la impresión, donde se unen, se construyen y finalmente se empaquetan”, explica Trouw.
La fábrica Zipp es un santuario del legado de fabricación y carreras de la marca. Las paredes están literalmente revestidas de ruedas de disco.
